（来源：中国航空报）

　　飞机机身的特写，与传统机身相比，它看起来更像一个有机体的骨架。

　　两位技术人员正在将增材制造的部件组装到飞机机身上。与采用传统制造方法建造的飞机结构相比，这种机身看起来更具自然形态。　　12月9日，萨博公司宣布，在美国发散性技术公司（Divergent Technologies）的协助下，首次采用数字化制造技术制造飞机机身。在新闻发布会上，两家公司的高管透露，该机身框架的制造结合了软件、机器人装配和激光粉末熔融增材制造技术，先生产多个部件，然后将它们组装成一个互锁的整体。　　据萨博公司内部创业孵化器“雨林”（The Rainforest）负责人阿克塞尔·巴特介绍，这款无人自主飞机计划于2026年进行试飞。它长5米，宽1米，高0.6米，有效载荷约为200千克。　　虽然萨博团队尚未确定这款将于明年成型的平台的具体用途是作战、情报、监视与侦察（ISR）还是多任务，但该公司声称，这项新的研发流程是“世界首创”。　　迄今为止，工业实践受限于较为简单的欧几里得几何，平台的形状也受限于冲压、模塑或弯曲等工艺的限制。为了摆脱这种传统做法，这个联合团队正在探索所谓的“软件定义制造”。这种制造方式以软件为核心，只需更新文件并点击打印按钮即可完成任何设计变更。　　发散性技术公司的打印机单个零件的打印尺寸约为700×700×835毫米。然而，发散性技术公司的首席执行官库珀·凯勒保证可以将增材制造的优势扩展到远大于此的结构。　　这种软件定义方法带来的全新灵活性，使得设计能够进行大幅修改，以满足战场上多种任务的需求。萨博公司也意识到了这种“一系统多任务”的需求，尤其是在军用无人系统领域。　　相比之下，目前的制造技术意味着修改设计需要花费数百万美元来制作新的物理夹具。传统制造工艺由于其直线和圆形结构的特性，往往会增加额外的重量。而软件可以进行拓扑优化，这意味着工程师可以减轻这些额外的重量，从而打造出更自然、更有机的外形，例如，骨架式机身。巴特表示，与传统机身相比，如果将所有类型的连接件、紧固件和铆钉都计算在内，零件数量减少了99%以上。　　目前，在发散性技术公司领导下，这些新型数字工程方法正在美国本土推广应用，并将随后扩展到欧洲。该公司在美国加州托兰斯市拥有一家配备所有这些新型生产系统的工厂。这家公司目前正在建设第二家工厂，并计划在未来两年内在美国各地建造5家这样的数字化制造工厂。　　凯勒确认位于欧盟的第一家工厂将于2028年开工，同时他表示这些工厂的部署能力非常强，工厂的制造设备可以大规模、高效率地投入使用。因此，可以实现未来定制化无人系统的快速部署。 （逸文）