今年是“十四五”规划收官之年，也是“十五五”规划谋篇布局之年。这5年，在达州钢铁近70年发展史上极不寻常、极不平凡——

　　历经司法重整加入辽宁方大集团实业有限公司，达州钢铁涅槃重生；从城区整体搬迁至40公里外的麻柳镇，厂区焕然一新。搬迁，不仅是地理空间上的“另起炉灶”，而且是彻底的提档升级，以搬迁促转型发展。

　　红绸飘落，掌声响起。今年4月1日，历经两年多时间的建设，方大集团达州钢铁（以下简称方大达钢）新厂区正式揭牌，应用一大批先进的新技术、新设备、新工艺，新质生产力蓬勃发展，改变了人们对大型钢铁联合企业的固有印象，实现了从传统制造向智能制造的蝶变。

新设备新工艺应用 显著降本增效

　　据不完全统计，方大达钢新厂区至少有40项技术或工艺革新。大到整个生产闭环的流程优化，推动生产更集约高效；小到采用智能机器人给产品焊标牌，降低工人的劳动强度。

　　从生产流程看，焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢以及轧钢等工序的生产线都升级了设备和工艺。

　　以钢铁生产的关键环节——铁水衔接环节为例，老厂区的小高炉高温冶炼铁水后，铁水要先装进铁水罐里，再用车辆运输去倒罐炼钢。这一过程中，铁水热量大量散发，增加了生产成本，也不环保。

　　在新厂区，铁水供应采用“一罐制”工艺，即铁水的承接、加盖等均在一个铁水罐内完成。“具有作业环节简洁、铁水温降小等特点。”方大达钢炼钢厂厂长何军元介绍。

　　方大达钢相关负责人说，新厂区立足高标准、高起点规划设计，打造西部极具竞争力的绿色环保型、创新发展型、智慧制造型优质钒钛钢铁示范基地。

　　“产能和以前差不多，但实现了降本增效和提高生产效率。”上述负责人用一个更具象的衡量指标解释，新厂区人均生产效益提升50%。

　　用科技重塑生产力，用创新定义竞争力。新厂区除了更高效，还更环保。

　　据介绍，方大达钢新厂区建设环保投入占总投资的18%，实现生产废水回收循环利用近零排放，吨钢新水消耗下降约20%；焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气及饱和蒸汽全部用于发电，企业自发电率提升至95%以上。

　　除此之外，方大达钢致力于将新厂区建成国家4A级旅游景区。“我们建设一座园林式的工厂，在厂区就像在景区一样。”上述负责人表示。

　　在景观方面，新厂区里进行了大面积的绿化亮化，百米高的烟囱外围打造灯光秀，高大的双曲线冷却塔画上彩绘。在方大达钢游客中心，游客还可以通过VR感受“钢铁是怎样炼成的”。

工业互联网应用贯穿全厂 从“制造”到“智造”

　　“以数据驱动决策，打造工业互联网平台，通过系统集成落地，构建全流程数字化运营体系——这是我们的核心目标。”方大达钢大数据中心主任魏峰川介绍。

　　在2022年新厂区启动建设之时，方大达钢组建专项团队，前往行业标杆企业考察学习，广泛汲取先进经验。此后，搬迁信息化单元项目正式启动，经数十名技术顾问深入调研、数十场专题研讨会探讨论证和多轮蓝图设计优化，最终完成涵盖15个业务主流程、106个子流程的整体信息化架构设计。

　　新厂区建成工业互联网平台与大数据系统，整合全厂数据资源，构建统一数据底座——通过数据可视化大屏、移动端应用、智能报表等多元手段，实现关键指标实时监控、异常智能预警与趋势动态分析，为管理层精准决策提供有力支撑。

　　比如，全新上线的调度管理系统是集“生产、设备、能源、安环、物流”于一体的总调指挥中心，实现全生产链条协同管控；经营管控一体化方面，采购、销售、财务、人力资源、设备、档案、OA等系统陆续上线，实现业务流程线上化、标准化运转，审批效率提升50%；生产执行智能化方面，铁前MES（生产执行系统）、炼钢MES、轧钢MES、制造管理系统、调度系统等全面投用，达成从原料进场到成品出厂的全流程跟踪与闭环管理。

　　“在系统集成的强力推动下，新厂区各生产工序的自动化、无人化改造成效显著。”方大达钢大数据中心工程师王颖超举例，焦化工序建成硫铵自动打包系统，实现化工副产品包装全流程无人化作业；检测工序安装汽车、火车自动取样装置，既提升了进厂原料检验效率，又保障了检验结果的公正性。

　　“老厂区是二级自动化，新厂区达到信息化四级。”方大达钢投资发展部部长何亚飞表示，新厂区的工业互联网应用贯穿全厂。据测算，新厂区年产值将比老厂区增长22%以上，同时氮氧化物、二氧化物和碳排放等大幅下降，传统钢铁企业焕发“智造之光”。