（来源：中国航空报）

王颢添

　　进入“十五五”规划开局之年，型号升级换代加速推进。航空工业沈飞新机装配试制中心面对2026年严峻任务形势，牢固树立“质量就是生命线、质量就是战斗力”的核心理念，把高质量发展贯穿产品装配制造全链条，在油箱密封、多余物管控、产品防护、线缆敷设等关键过程下大力气抓提升，以体系化、精细化、常态化管理举措破除过程管控薄弱点，以刚性制度约束、现场巡检巡查、技能提升培训夯实质量管理底座，全力打造可靠性强、性能过硬的精品装备。

深耕工艺技术创新

筑牢装备制造硬支撑

　　在型号研制全速推进中，新机技术系统聚焦飞机装配提质增效核心目标，以工艺革新与数字赋能为双轮驱动，落地多项关键技术创新，全面夯实装备制造硬实力，显著提升整机装配质量与生产效率。深度推进自动化与数字化工艺应用，规模化部署自动制孔设备，制孔设备覆盖9个站位，4800余个制孔点，以高精度智能作业替代传统人工制孔，有效消除孔径超差、孔位偏移等质量隐患，大幅提升制孔一致性与结构连接可靠性；配套推行激光刻印技术与全流程数字化检测，构建装配全过程数据追溯体系。

　　持续优化装配工艺，提出装配孔状态表110余份，简化专用工装结构，降低工装设计、制造成本与使用复杂度；创新采用无余量装配工艺，提出净边交付零件状态60余份，大幅削减装配打磨工作量；前置完成350余项零件导孔预处理，有效压缩现场装配工时，缓解装配现场作业压力；针对油箱密封关键部件，系统梳理密封关键控制点，编制专项密封图册18份，以标准化作业指导保障油箱密封可靠性，为多型号并行研制筑牢坚实制造支撑。

依托数据闭环管理

　　实现质量精准管控

　　中心建立质量问题“一本账”机制。

　　定期开展质量数据趋势分析与根因剖析，月度监控精益单元质量指标并实施预警，驱动针对性改进措施；系统梳理薄弱环节，识别过程风险项，构建质量风险事件库；制定高频次全覆盖巡检计划，通过严格现场巡查确立质量管控基调，聚焦多余物高频区域，建立重点管控图册与检查单，识别99项重点控制区域，并对115项关键留痕场景（含油箱区、封闭区、关键工序等）实施影像留痕，实现质量风险前置化管控，有效遏制质量问题复发。依托BI数字化管控平台，实现产品质量数据全链路对接与监控，确保质量资源高效整合，为飞机装配精准制造提供坚实支撑。

深挖精益管理潜力

筑牢装配质量根基

　　为持续夯实新机部总装生产能力，精准适配科研试制与小批生产双线任务特点，以精益管理为核心引擎，聚焦质量提升、工艺优化、现场改善与按期交付，全方位筑牢飞机高质量发展根基。

　　针对新研生产状态迭代快、技术难点多，小批生产任务紧、质量管控难度高的特点，新机将精益思维贯穿装配全流程。通过优化工位布局、规范工具定置、细化作业标准，运用ECRS分析法完成357道工序优化，消除无效作业，有效提升多型号交叉生产的组织能力与装配稳定性。

　　聚焦产品表面质量，实施全流程防护管理，针对蒙皮、口盖、导管、电缆等关键部件，细化装配、转运、停放防护细则，编制专项防护作业指导书47项；规范零部件转运、上机装配、现场堆码等操作流程，将防护要求嵌入每道工序，从源头规避质量隐患。同时，建立精益改善评优与正向激励机制，已提交有效提案91项，并进行分级评比，年度发放奖励累计2万余元。常态化开展岗位小改小革活动，围绕试制难点与生产痛点征集改善提案，通过优化工装、改进手法、完善点检机制，降低人为差错，提升装配精度与一次合格率；对优秀项目予以表彰，激发全员改善热情，营造持续改进的浓厚生产氛围。

聚焦工匠队伍培育

　　夯实质量发展原动力

　　在装配人员能力提升方面，中心针对需在其他人指导下操作的人员，制定为期6个月的培训计划，采用理论集中培训、实操培训考核相结合的方式，由经验丰富的高级技师、技能专家定期进行，累计培训人员数量93人，累计学时1860学时。在技术人员方面，同步开展技术、业务及基础能力提升培训，培训人员为近三年的18名技术人员，每周开展至少1次集中培训，每次培训学时为2学时，累积培训学时1224学时。推进数智赋能轮训，培养懂工艺、精实操、守质量安全的复合型人才。针对新型科研飞机，开展精益单元开工前全覆盖培训，涵盖技术、生产、装配及质量要求；新入职人员严格按型号培训大纲实施培训，并执行上岗前实操样件能力考核，细化考核要点，确保满足型号上岗标准，为型号研制做好人才培育。

　　下一步，新机装配试制中心将以更高标准筑牢质量防线，以更实举措深化数字化转型，为完成年度科研生产任务贡献力量。