来源：科技日报

科技日报记者 都芃

夜幕低垂，成都西郊一座“黑灯工厂”里，只有设备指示灯在厂房穹顶下幽幽闪烁。黑暗中，AGV小车无声穿梭，将物料准确投送至生产线，数控机床精密作业，一场无声的“机械芭蕾”正在上演。这里生产的是包括歼-20在内我国最先进战机的“骨骼”。

5月7日，记者跟随2026中国航空工业集团“国企开放日”活动走进航空工业成都飞机工业（集团）有限责任公司（以下简称“航空工业成飞”），探访了以“黑灯工厂”为核心要素的先进航空装备柔性敏捷智能工厂。

多种设备“说”一种语言

一直以来，先进航空装备都是高端复杂装备的典型代表，其产品对象多样，研制流程复杂，全链条协同管控范围广。以战机结构件生产为例，其具有“千件千面”特征，单件生产规格多、几何尺寸跨度大、结构特征复杂、精度要求极高。

该工厂数字化制造中心负责人宋戈介绍，一架飞机中结构件的数量可达数千个，且哪怕是同一个零件，不同批次间的结构特征也会有差异，这给加工效率和质量提升带来了巨大挑战。

宋戈记得，2014年他刚到厂里时，人机比达到2∶1甚至3∶1，即一台机床要实现24小时加工需要两到三名员工倒班，靠的是操作人员扎在机床边，毫不懈怠地眼盯着、耳听着。

但随着我国航空装备加快升级换代，传统的生产制造方式越来越不适应新形势下的航空装备需求。航空工业成飞开始着手构建柔性、敏捷和高效的智能制造能力体系。

宋戈说，这个车间几十台机床起初采用的控制语言都不一样，要实现智能柔性生产，首先要能对生产线实现统一控制。为了啃下这块硬骨头，团队从设备的底层硬件接口开始，逐个摸索、破译，反复迭代、优化，最终自主研发形成了统一的车间级智能管控系统。

“可以说，现在所有设备都‘说’一种语言，远程能控制，互相能沟通。”宋戈告诉记者，这套新管控系统能让操作人员劳动强度下降80%以上，生产效率提升近1.5倍，24小时设备利用率最高超90%，大幅提升了飞机结构件加工质量和效率，支撑了新质战斗力快速生成。

AI赋能柔性智造升级

近年来，AI等数字技术的赋能让这座工厂更加智能。

该工厂检验检测部门的技术负责人向记者展示了这样一个场景：在一个由4台结构光扫描系统和工业机器人组成的智能检测单元里，技术人员只需在办公室下达测量程序，一线检验人员就能够在几十分钟内完成产品的自动化测量并自动出具测量报告。

目前，航空工业成飞可以实现金属和复材结构件、线束一致性等多项工作的数字化检验检测。过程中归集和管理的大量数据，能持续反哺设计和制造工作，促使制造工作不断改进，设计指标不断完善，并实现产品质量问题可溯源，极大提升了质量问题的解决效率。

随着我国航空装备的跨代发展，装配生产线的灵活性成为提升生产效率的关键。为此，航空工业成飞构建起复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，推进人机协同装配、AI赋能装配等。在这里，同一条产线可以装配不同型号、不同规格的飞机。当装配工艺需要调整或任务量波动时，生产线能灵活响应，快速重新规划和调度资源，实现了部装、总装及集成测试的数字化、智能化管控，大幅提升了装配集成质量和效率。

在柔性敏捷智能生产体系支持下，航空工业成飞智能工厂的建设还在不断延伸，未来将进一步实现5G“应联尽联”、专业孪生“应建尽建”、AI能力“应用尽用”，进一步打造“技术领先、装备先进、AI赋能、绿色低碳”的先进战机领航级智能工厂。