建智能工厂更便捷
企业的数字化发展是一项长期工程，过去5年是收获满满的5年。数字化转型的成效，已在企业运营的各个环节显现。
走进工厂车间，映入眼帘的是3D打印设备、移动机器人、立体库等智能装备。这样的智能车间环境优越、人员精简、劳动强度低，且产品质量更高、生产周期更短、综合效率显著提升。基于这项技术的持续攻关，共享集团于2025年在全球率先完成“3D+”整体转型。
最初，企业的数字化团队仅有3人。随着集团成立专门的信息中心，这项事业逐步走上正轨。在制造业，厂房设备等硬件建设往往在一两年内即可完成，但要让一套运营体系实现规范化、稳定可靠地运行，通常需要5年甚至更久。如何压缩时间？用计算机系统固化所有流程是重点，我带领团队历经3年努力，构建了全面数字化管理体系，推广至整个集团。
随着国家发展改革委批准由共享装备牵头组建全国首个产业创新中心，我们从企业数字化转型的实践者，转变为赋能行业的开拓者，将多年积累的数字化能力转化为产品与商业模式，成为行业企业转型发展的重要选择。
我们团队的核心业务是基于3D打印的智能工厂总集成，提供“交钥匙”工程。我们可以从一片空地开始，完成产能设计、设备布局、软件集成与调试，最终交付完整的数字化车间或智能工厂。过去为一家企业建成基于3D打印的铸造全流程智能工厂，往往一两年才能接到订单。而到“十四五”末，我们已累计完成30多条智能产线建设。
积少成多，由弱变强。如今，我们的创新中心团队已发展到近300人，在全国设有5个分中心和5个办事处，在铸造及零部件制造数字化领域处于领先地位。服务的客户近5年已发展到上百家行业头部企业，2025年老客户复购率超40%。
“十五五”规划建议提出，深入推进数字中国建设。聚焦共享集团提出的“智能化企业”发展目标，我和团队已征集了100多个项目，以“3D+”“机器人+”“人工智能+”为抓手，计划到2027年在技术可行范围内基本实现人工智能典型场景全覆盖。
行业发展需众人拾柴。我们牵头组建了“AI+铸造及零部件行业创新联合体”，联合数字化领域领军企业及研究机构，协同攻关行业技术难题，力争在高端装备与关键零部件、粘结剂喷射3D打印、智能制造服务三大方向实现领跑，推动更多企业从数字化向智能化跃迁。
技术的每一次突破，最终都应转化为实实在在的价值。未来，我将持续投身于企业数字化、智能化的创新实践，在推动产业和行业进步的过程中，为制造强国建设和数字中国的实现贡献自己的力量。
（本报记者 马呈忠整理）
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