（来源：中国航空报）

黄超

　　航空工业陕飞公司表面工程中心氧化及化铣单元的生产现场，秩序井然：职工们在优化升级的工装前专注实操，将化铣保护胶均匀敷涂；标准作业指导书醒目悬挂，设备平稳高效运转；检验人员严把每道工序关口，以严苛标准筑牢航空零部件表面处理的质量屏障，生动诠释着精益单元以质量筑基、向精品发力的实践担当。

深化质量意识夯实思想根基

　　“曾因氧化零件装夹方式不当，导致整批零件夹伤变形报废，这个教训让我深知，质量无小事，细节定成败。”单元质量案例分享会上，老职工的肺腑之言引发全员共情。如今，警示教育在该厂常态化开展，单元创新推出“单元长讲质量”、质量知识擂台赛、典型案例深度剖析等多元化活动，职工在参与中强化质量理念、筑牢思想防线。同时，广泛开展质量“挑刺”行动，帮助排查识别质量风险点10余项，逐一制定的针对性防控措施，助力该厂构建起全员参与、全域覆盖的质量预防体系。质量工程组组长表示：“只有让质量意识扎根每个岗位、融入每个环节，才能从源头上守住质量底线。”

聚焦工艺创新破解质量难题

　　针对氧化零件装夹这一长期困扰生产的痛点，单元技术团队攻坚克难，对原有夹具进行迭代升级：将夹具主体优化为齿状结构，在保障导电量的前提下，大幅减小与零件的接触面积，既提升零件表面质量，又通过两面齿状设计便捷零件固定，杜绝装夹不紧导致的零件“打电”问题。新工装投用后，氧化零件夹具印尺寸过大的顽疾得到根治，零件一次交检合格率提升10%。

　　在化铣保护技术领域，单元持续攻关突破：通过海量试验，将HX-500化铣保护胶粘度精准管控在15~40秒区间，结合零件尺寸、化铣深度制定差异化施工方案，让胶膜均匀性实现质的飞跃；引入针孔检测仪开展胶膜完整性检测，严格规范涂敷后流平及干燥时间，确保胶膜完整连续、无针孔、无气泡。此外，单元还将技术创新成果固化为制度保障，新编4份标准作业指导书，为质量稳定性注入长效动力。

优化现场管理筑牢硬件支撑

　　生产现场是质量管理的“前沿阵地”，单元以标准化、规范化为抓手，大力推进现场整治升级：科学划分待加工品区、返修区、不合格品区、交检区等功能区域，实现分区清晰、标识规范；对工装夹具、工位器具、槽体设备开展全方位清洁整理，让生产环境焕然一新。

　　“现在车间整洁有序，物料摆放规范，不仅减少了零件表面异物、划伤等质量问题，工作效率也大幅提升。”操作人员的真切感受，正是现场整治成效的生动缩影。为巩固成果，单元建立日常监督检查机制，定期巡查、动态整改，确保生产环境持续优化，为质量提升筑牢硬件基础。

健全管理机制巩固质量成果

　　质量建设贵在坚持，难在长效。单元立足长远，构建起“日检查、周总结、月考评”的常态化质量管理机制，将质量月期间的好经验、好做法固化为日常管理规范，推动质量工作从“集中攻坚”向“常态长效”转变。

　　同时，推行“自检+互检+巡检+抽检”全流程质量管控模式，织密全员参与、全过程覆盖的质量管理网络；开展“党员质量责任区”创建活动，以党建引领激活质量提升红色动能；将质量业绩与“葡萄图”考核深度融合，鼓励职工争当质量标杆、多拿“紫葡萄”，营造出“人人重质量、事事讲质量、时时抓质量”的文化氛围。