时至年底，航天各条战线已进入全年任务冲刺的关键阶段。面对日益复杂的型号任务、不断提升的效能要求与愈发严峻的竞争环境，“质量”二字不仅是型号成功的保障，更是决战决胜的生命线与压舱石。

如何在高强度攻关中守住质量底线，在复杂任务交织下实现“高质量成功”？此前，中国航天科技集团有限公司党组召开航天质量工作会议，鲜明树立“质量就是生命、质量就是胜算”理念，不断强化全员质量意识、风险意识和责任意识，切实提升集团公司航天装备的质量水平和型号保成功能力，为确保后续科研生产任务圆满完成、实现集团公司高质量发展奠定坚实基础。

集团公司各单位以“严慎细实、求真务实”的作风，将质量要求贯穿于每一个环节、每一道工序，同时聚焦质量管理的系统性重塑与科学性变革，在体系重构、流程再造、数智融合与风险预控等方面展开深度实践，为打赢年度收官战筑起了坚固的机制防线。

重构体系疏堵点

让流程贯通更“顺畅”

越是任务繁重、时间紧迫，越需要一套清晰、高效、闭环的质量管理体系作为行动基准。它如同工程的“神经系统”与“指挥链路”，确保在冲刺节奏中各项工作仍能有序、受控、精准推进。各单位认识到，要构建一套完整、精准、协同且能动态优化的体系，从根本上保障产品质量的稳定与可靠。

换版升级，让体系真正“驱动成功”。在决战全年的背景下，一院211厂完成了新一轮质量管理体系换版。此次换版是一次瞄准实战的“效能升级”，该厂直指痛点，按照“完整、有效、精准”原则，对11个管理领域进行重构。例如，将《工艺试验件管理办法》升级为《工艺试验管理办法》，虽仅一字之差，却系统构建了从策划、实施到考核的全流程管理闭环；新增《人文环境管理程序》，将工作环境、文化活动、心理关怀等整合管理，体现了“以人为本”的现代质量观。通过流程与标准的深度融合，确保每一条流程都有据可依、有章可循，有效疏通了管理“堵点”与“断点”。

穿透流程，打通落地的“最后一公里”。流程的顺畅度直接决定任务推进速度。五院510所聚焦技术状态控制中存在的问题，以“建、监、减”三步重塑管理机制——“建”即重构单据自驱机制，将13类单据压减至8类，实现流程驱动、在线流转；“监”即建立分层监控改进机制，依托数据开展趋势分析与专项改进，压实各级责任；“减”则是通过统一论证、流程优化、简化追溯等措施提升管理效能。后续，该所将持续推动穿透式管理模式深化，强化质量数据应用，为全面保障型号任务成功筑牢基础。

矩阵管理，为批量任务提供“弹性架构”。面对卫星批产任务“井喷式”增长，八院509所创新采用“矩阵式管理+协同设计”模式——横向以专业能力为支撑，确保技术状态统一；纵向以型号任务为主线，确保责任穿透到位。同时，通过跨所、跨部门的“双协同”设计，打破组织壁垒，实现方案共研、风险共担。这种兼具稳定性与灵活性的组织形态，如同为高速运行的“研发列车”铺设了可动态切换的轨道，保障了批产任务既跑得快、又跑得稳。

融合数据赋新能

让质量管控更“聪明”

在“决战决胜”的倒计时里，数字化与智能化越来越成为提升质量效能、突破瓶颈制约的核心力量，它们正从辅助工具转变为驱动质量变革的“新质生产力”。

打造智能工厂，筑牢“数字基石”。八院149厂建设的“高可靠规模化宇航产品全流程链动智能工厂”获国家有关主管部门认可，成为领域内的标杆。工厂围绕设计、生产、管理等环节，构建了28个典型智能制造场景。这些场景不仅满足了宇航产品严苛的质量一致性要求，更通过全流程柔性制造，推动发射成本大幅降低，实现了高质量与高效益的统一。

建强数据平台，实现“预见性”管控。四院41所大力推进数字化建设，随着发动机产保平台、质量数据管理与分析系统、工艺参数管理系统等陆续上线运行，科研生产数据得以集中统一管理。其试验室在接入系统并升级地面能源后，试验效率同比大幅提升，交付周期大幅缩短。这标志着质量管控正从“事后补救”转向“事前预测”，为年终冲刺赢得了宝贵的主动权。

应用工艺利器，实施“微观手术”。在毫米、微米尺度上寻求突破，同样关乎全局。一院特车-泰航公司引入焊接协作机器人，通过视觉传感与实时修正，将焊缝质量一致性提升到新高度，有效消除了隐性风险；五院航天恒星“智装”团队聚焦电子装配领域搪锡工序的质量瓶颈，自主研制成功自动搪锡设备，实现搪锡工艺参数可监视、生产过程可视化、关键指标日清理、搪锡结果全检测；五院西安分院青年突击队则像“质量侦探”一般，通过工艺参数优化、引入专用点胶设备、在自动光学检测（AOI）中应用多视角图像融合技术等一系列“工具+方法”的创新，将介质板自动楔焊一次键合成品率提升至99.86%，实现生产线质量与效率的双突破。

前置风险筑防线

让成功基石更“托底”

高质量的成功，源于对风险的前置管控和对瓶颈的主动攻坚。各单位的实践表明，将质量管理的重心从“事后归零”前移至“事前预防”和“过程保障”，是确保“万无一失”的关键。

系统布防，织密全域“雷达网”。七院七部以“十大风险”动态识别为抓手，系统构建产品保证顶层管理办法，明确“横向到边”的组织监督责任与“纵向到底”的“两总”直接责任，实现质量管理从“碎片化应对”向“体系化覆盖”跃升。八院八部针对重点型号开展提级直管，通过“红黄绿”风险预警分级机制动态调配资源，组建多专业精锐攻关团队，集中力量突破核心能力短板；实施型号系统风险分类管控，建立试验前风险独立评估机制，严控技术状态变更流程，确保关键设备研制合规性。

工艺攻坚，疏通“关键脉络”。工艺是连接设计与制造的桥梁，其稳定性直接关乎产品质量。五院529厂在工艺前端发力，建立结构板加工协调机制，提前识别并化解风险；进一步扩展在线测量技术应用，实现基板加工质效双提升；创新“扫描—机加”一体化技术，实现了3D打印产品的高效标准化加工。这些针对关键环节的精准发力，确保了冲刺路上的每一段“技术路基”都坚实平整。

固化实践，构筑“数字防线”。在工艺前端发力的同时，将已验证的操作固化为不可逾越的流程，是从源头预防风险的关键一环。六院7103厂破解传统线下模式短板，构建全流程数字化质量确认体系，并同步搭建标准化线上流程与电子表单，嵌入数据包供异地专家同步评审，形成“逐级确认、电子签章、全程留痕”机制。实施后质量确认时效性大幅提升，解决异地评审难题，返工风险显著降低，责任追溯精准可查。

从顶层体系的战略重构，到数智工具的深度融合，再到风险工艺的精准管控，当前，集团公司上下正通过一系列科学实践，持续筑牢高质量保证成功的体系能力，为圆满完成年度各项任务奠定坚实的质量基础。

（邓雨楠）