（来源：中国航空报）

张芸

　　走进航空工业宝胜股份的生产园区，与传统制造业车间人潮涌动、机器轰鸣的景象不同，这里更多的是精准协作的AGV（自动引导运输车）、实时传输数据的传感器以及大屏幕上映射着物理车间一举一动的数字孪生镜像。近日，从江苏省工信厅传来捷报，宝胜股份及其旗下宝胜电气、宝胜精密导体公司共同入选“2025年江苏省先进级智能工厂”公示名单，从全省数千家参评企业中脱颖而出，标志着这家扎根扬州的中国航空工业集团成员单位，已在工业智能化转型的赛道上树立起崭新的标杆。

全流程数字化跃升铸就智能制造“新内核”

　　宝胜股份的转型之路并非一蹴而就。面对制造业转型升级的时代命题，公司前瞻性布局“智改数转”战略，持续构建覆盖产品全生命周期的智能制造体系。

　　“此次获评既是肯定更是鞭策。”宝胜股份负责人表示。走进其核心生产区域，智能化的脉动无处不在。公司依托自主开发的基于AI的全域互联共享的数字化云链，将智能感知、边缘计算、数字孪生等前沿技术深度融入，实现了从研发设计、生产制造到质量管控等九大核心环节的全流程数字化管控。

　　通过MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）、ERP（企业资源计划）、CAPP（计算机辅助工艺过程设计）等信息化系统的深度集成与协同，曾经困扰生产的“信息孤岛”被彻底打破。据实测数据，目前宝胜生产数据的实时响应准确率已稳定在98%以上，设备综合效率（OEE）显著提升15%，智能化带来的效能飞跃清晰可见。

“双引擎”驱动突破打造可复制“宝胜模式”

　　立足新起点，宝胜股份正以“国家级卓越智能工厂”为更高标杆，推动智能制造体系的迭代升级。其中，以“5G+工业互联网”构建的双引擎驱动模式，成为其迈向更深层次智能化的关键支撑。

　　在数字孪生车间，物理实体与虚拟模型同步运行、交互映射，允许工程师在虚拟空间中进行工艺优化和故障预判，极大降低了试错成本。在AI视觉质检环节，高速摄像头配合精准的AI算法，能够以远超肉眼的精度和效率识别线缆产品的微小瑕疵，让质量管控迈入“微米时代”。

　　更为重要的是，这套在实践中经过检验的“宝胜智造”体系，正着手向公司内部其他制造基地进行系统性复制推广。宝胜股份的目标明确：构建一个跨地域协同、高效联动的智慧生产网络，形成一套标准化、可规模化复制的智能制造解决方案，不仅服务于自身，更致力于为行业输出转型智慧。

平台赋能产业链构建智造“金字塔”梯队

　　企业的智能化探索，离不开区域政策的精准滴灌。2022年，扬州出台《制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划》，设立专项基金支持企业“上云用数赋智”。宝胜股份累计获评省级智能工厂（车间）5个、五星级上云企业等荣誉，获补贴超3000万元。

　　此外，江苏省着力推动企业级工业互联网平台建设，重点聚焦研发设计、生产管控、经营管理等活动的数字化和集成互联。宝胜股份积极响应，其工业互联网平台不久前刚获评“2024年度省企业级工业互联网平台”。

　　依托该平台，宝胜不仅实现了自身制造全流程的智能化、数字化、网络化升级，有效提升了生产效率、产品质量并降低了运营成本，还积极推动平台能力向产业链上下游延伸，促进大中小企业融通创新，为线缆行业整体的数字化转型注入了强劲动能。

　　回顾其智能化足迹，硕果累累：宝胜及旗下子企业已陆续获批江苏省“智能制造示范工厂”“示范智能车间”“五星级上云企业”等多项殊荣。以2022年3月启动智能改造的宝胜高分子材料公司为例，通过对配料、造粒等关键设备的信息化改造，并建立“互联网在线监测系统”“智能检测平台”，实现了生产全程数据的透明化、可视化和可追溯。“完成同样的产品，工人工时降低了，对原材料的使用和把控也更为精准。”该公司负责人道出了智改带来的真切变化。

　　截至目前，宝胜已累计建成各级智能制造示范工厂（车间）9个，其中省级及以上高达5个，形成了一个初具规模的智能制造示范集群。

迈向新征程攀登“产业数字化”新高峰

　　智能化改造、数字化转型，已被证明是制造业转型升级的必由之路，也是企业提质增效的关键之举。宝胜的实践表明，深入实施智能制造工程，坚持创新驱动，是传统制造业焕发新活力的核心密码。

　　展望未来，宝胜股份将加快构建一个由全球制造业“灯塔工厂”、工业互联网标杆工厂、智能工厂（车间）等顶尖标杆项目构成的智改数转“金字塔”梯队。宝胜股份正以坚实的步伐，沿着“智改数转网联”扩面提质的道路坚定前行，用匠心打造高质量的线缆产品和系统解决方案，致力于为地方经济高质量发展、为行业转型升级作出更大贡献，在中国式现代化的扬州新实践中书写制造业智能升级的生动篇章。