（来源：中国航空报）

　　周平迪　詹浩笔

　　在企业高质量发展的进程中，设备稳定运行是保障生产连续性、提升产品竞争力的坚实基础。航空工业风雷机动基建部设备动力运维室班组通过聚焦公司设备运维管理这一关键环节，针对设备老化、工况复杂、故障频发等痛点难点，通过体系建设、精准施策、创新突破，构建了全流程、高效率的设备运维管理模式。

　　随着风雷生产规模的扩大和产品质量要求的提升，设备动力运维室班组主要负责的9条表面处理生产线由于设备使用环境特性因素影响及使用频次增多，导致有关部件逐渐老化，年均故障率频次上升。针对表面处理产线运行过程中的特点，传统运维模式以“事后维修”为主，响应滞后，单次故障平均停机时间超4小时，严重影响生产进度；且针对点检工作缺乏标准化流程，每年设备维修成本年均高达120万元，成为制约生产效率提升的瓶颈。为破解这一困境，运维班组立足实际，系统地梳理运维工作短板，探索构建了科学高效的运维管理体系。

构建标准化点检体系筑牢安全防控底线

　　为了确保每台设备的“身体”健康，运维班组针对现场运行的每台设备开出个性化“体检单”，把设备的部件拆解成多个关键的检查点，明确每个点位的检查内容及周期，制定相应的判断方法及判定标准，编制表面处理设备点检指导书，让点检工作有章可循、有据可依，使设备的各部件机能得到全面检查，确保设备持续安全高效运行。

　　此外，为提升对设备健康状态检查的精确指标性能，运维班组引入了数字化点检工具，配置了便携式振动分析仪、红外测温仪等专业设备，结合企业生产管理系统，实时采集设备运行参数，建立故障数据库和趋势分析模型，实现了从“人工判断”向“数据预警”的转变。

创新靶向维修模式提升故障处置效率

　　为把表面处理的全部设备维护好，使设备时刻保持健康运行状态，服务公司生产大局，运维班组立足公司实际，建立起了故障分类诊断机制，全面梳理总结表面处理设备常见故障类型，依照工作原理及特性，归纳形成了管路系统、控制系统、动力系统等6大类28种具体问题，并制定个性化维修方案，使得故障定位时间得以大幅缩短，产品运转效率提升。

　　此外，针对6大类28种具体问题，运维班组还推行“预防性维修+精准抢修”模式，根据设备运行数据和点检结果，对易损耗部件制定提前更换计划，组建应急抢修小组，接到故障通知后15分钟内到达现场，实现快速响应、迅速解决，有效保障了产线的正常高效运转，实现“维修—改进—优化”的良性循环。

聚焦技术创新突破降低运维成本压力

　　为深入实施公司“降本增效”工作，运维班组从公司大局出发，积极开展设备升级改造，针对原有设备的关键痛点，组建技术攻关小组，先后完成了公司蒸汽管路自动压力控制改造、喷涂设备雾化系统优化等6项技术革新，通过技术革新，在实现设备控制系统审计，参数精准调控的同时，还进一步降低了能源消耗的额外成本。为了实现“开源节流”，运维班组积极发挥自身专业优势，积极开展废旧部件修复再利用，建立废旧部件分类回收机制，对更换下来的阀门、电机等部件进行拆解、检测，通过精密调试、零件替换等方式进行修复，降低了对新部件的采购成本。

　　运维班组的典型经验，核心在于通过“标准化管理、精准化运维、创新化突破”，破解了老旧设备运维的共性难题，构建的点检体系机制，适用于各类工业设备运维工作。尤其是数字化工具的应用和预防性运维理念的实践，能够帮助同类企业有效降低设备故障率、减少运维成本、提升生产效率，为企业高质量发展提供坚实的设备保障。