（来源：山东国资报道）

通讯员 刘涛 马传龙

智能分选系统稳定产出优质精煤、处理后的中水沿管网直达煤场喷淋抑尘、维修技工巧手盘活废旧设备、智能系统动态校准生产参数、精益考核机制持续夯实管理根基……山东能源枣矿集团三河口矿业公司处处涌动着科技、管理双向赋能、协同共进的蓬勃活力，生动诠释提质发展进程中，技术革新与精细管理相辅相成、彼此成就的深刻内涵。

走进选煤厂中控室，曾经一组鲜明矛盾长期制约洗选效能提升。全套智能化洗选系统建成投用后未能释放应有价值：智能自控模式下精煤灰分波动幅度大，AI智能巡检设备闲置率高，正常使用率不足两成；单纯依靠人工值守调控，又面临岗位人员紧张、操作标准不统一等问题，提质、减员、增效目标迟迟难以落地。先进装备缺少配套管理抓手，现场管理缺乏精准数据支撑，技术升级与现场管控脱节，成为制约洗选产能释放的突出堵点。

针对这一痛点，该公司组建精益改善专项专班，同步从技术革新、机制管理两条战线攻坚破局。技术端精准靶向短板，为整套智能系统实施“换脑、换眼”升级，重构密度控制运算模型，更换高精度传感监测设备，逐项攻克采样机堵塞、监测数据失真、介质药剂投放不稳等各类硬件缺陷，从根源补齐智能化装备运行短板。

管理层面同步配套制度革新，创新构建“精益—智能—市场”一体化管控体系，将灰分稳定度、设备在线运行率、人工干预时长等核心指标纳入市场化薪酬结算，以刚性考核引导岗位人员用好、管好智能装备，让技术优势真正落地转化。

全厂在岗操作人员由87人精简至57人，人均洗选工效提升五成，精煤回收率同比上涨2.2%，全年新增创效突破1300万元……一手打磨技术硬实力，一手完善管理软约束，一套双向协同的治理方案落地后，洗选车间迎来实打实的蜕变。

放眼井下全生产链条，“技术筑基、管理赋能”的协同逻辑同样贯穿生产各环节。

以往井下单轨吊轨道呈碎片化分布，各采区线路相互独立，物料运输需多次转载倒运，耗时费力、周转效率偏低。技术团队牵头实施全域轨道网络化改造，累计铺设万米轨道织就覆盖全采区的“天轨网”，打通副井口至各采掘迎头直达运输通道。生产管理同步优化劳动组织，推行单班集约开采、边采边撤并行作业模式，物料运输效率提升50%，有效缓解一线人员调配压力。

井下机电设备维修领域，同样走出一条技术创新、管理配套的协同增效之路。

过去采掘、通防关键设备出现故障，多依赖外部厂家维修，不仅维修成本高昂，维修周期长还容易耽误采掘接续。设备制修班组主动开展自主技术攻关，摸索出旧件拼装修复、变形轴分段拆解、风水管路整体防腐等低成本维修工艺，实现绝大多数故障设备矿内自主检修。经营管理同步完善激励约束机制，落实设备契约式包保制度，把修旧利废节约的成本直接与班组、职工绩效挂钩。新工艺大幅缩减外委费用，考核机制充分调动维修人员创新积极性，大量报废设备、破损配件重新投入生产，持续压降矿井设备运维开支。

采掘工作面安全生产标准化建设，更是硬件改造与从严管理双向发力的集中体现。矿井全面推进“亮灯、定置、线性”三大标准化硬件工程，系统性改善井下照明、物料存放、巷道支护现场条件。在此之上搭建全流程闭环管控体系，执行工程三级验收、月度对标赶标现场观摩、隐患问题刚性追责制度，将标准化落实成效与工程验收、薪酬分配深度绑定。硬件升级夯实现场基础，从严管理规范全员操作行为，双重举措同步推进后，井下采掘工程合格品率稳定保持在90%以上，依靠技术与管理组合抓手，同步守住安全、高效两条生产主线。

走好高质量发展道路，离不开各环节相向而行、协同发力。下一步，三河口矿业将持续找准技术革新与内部管理的融合切入点，不断放大双向赋能叠加效应，在技术与管理彼此成就的良性循环中持续激活新质生产力，为矿井长远可持续高质量发展注入不竭动能。