近日，秋天的凉意掠过池州港码头，船来车往、吊臂起落，一批满载竹制品的集装箱有序排列，即将远航出海。它们将从皖南小城出发，分赴日韩、东南亚、欧洲等国家和地区。

这批竹制品产品都来自国内较早探索“以竹代塑”这一新兴赛道的企业——安徽鸿叶集团有限公司。如今，“贵池造”的竹制品已经成为一张享誉全球的“绿色名片”，产品远销110多个国家和地区，2025年该企业完成出口6500万美元，年产量和出口额都在全国同行业稳坐“头把交椅”。

亮眼的出海成绩单，源自一场敢为人先的跨界转型。2017年，全国“限塑令”深入推进，传统塑制品逐步退出市场，绿色替代产业迎来全新风口。深耕竹制品行业多年的殷明亮，精准捕捉到这一市场机遇。“当时虽然我们已经是行业内的头部企业了，但是不开拓‘新赛道’，未来发展前景也有限。”殷明亮坦言，纸吸管易软、易糊口一直被吐槽，那企业就瞄准了用竹子做吸管这个看似“异想天开”的想法，下定了一个转型的“砝码”。

这支竹吸管来之不易——鸿叶集团先后聘请4支博士团队，耗时三年，耗资1000多万元，才最终研制出了竹吸管自动化生产设备，掌握了关键核心技术。凭借这支竹吸管，企业也成功掌握了行业的话语权——2025年初，鸿叶集团和国际竹藤中心联合制定了国际上首个“以竹代塑”类产品ISO标准，向世界展示“中国智造”的实力；2026年，企业又参与起草编制《竹制饮用吸管》国家标准，为国家行业标准体系的完善贡献了重要力量。

如今，鸿叶集团日产量达500万支竹吸管，核心产品覆盖竹拼接筷、竹雪糕棒等，稳居国内竹制日用快消品行业龙头。可随着近些年“以竹代塑”产业的兴起，越来越多企业紧随其后走上这条新赛道，鸿叶集团决定再次跳出发展舒适区，直面行业共性痛点，开启新一轮产业革新。

长期以来，竹材利用率低、废料浪费严重、处置方式粗放，是制约竹产业高质量发展的核心难题。面对行业共性难题，鸿叶集团再一次给出了“贵池方案”。2024年，他们率先破题，引进全国首台套全竹资源化热解成套设备，以科技赋能产业迭代，真正实现竹材“吃干榨尽、变废为宝”。

“以前一根毛竹，仅有30%能有效利用，剩下的竹屑、废料全部浪费，十分可惜。现在完全不一样了！”殷明亮介绍，如今所有竹废料均可二次深加工，转化为活性炭、钠离子电池硬碳负极材料等高附加值产品，生产过程中产生的蒸汽也能回收再利用。通过全链条资源化利用，毛竹综合利用率从30%大幅提升至95%以上。以年处理5万吨竹废料为例，算下来，每年可替代天然气约480万立方米，减少二氧化碳排放0.75万吨，相当于种植4.3万棵成年树木。

记者注意到，在该企业厂房的屋顶上，连片铺开的深蓝色光伏板在阳光下泛着金属光泽，源源不断吸收光能转化为清洁绿电，凭借清洁能源替代与全场景精细化管控的双轮驱动，再叠加认购本地林业碳票的精准补齐，今年5月，该企业的碳排放与碳吸收实现了精准的“收支平衡”，正式成为全国首个林业碳票抵消型“零碳工厂”。

从一根毛竹的“吃干榨尽”到高值化利用，该企业完成了一次从“产品出海”到“科技赋能”的战略升维。目前，鸿叶集团已与池州高新区等共建全国竹循环产业园总部基地，并计划在全国布局50个分布式循环产业园，安徽安庆、黄山，浙江淳安，湖南绥宁，四川长宁等分布式产业园已完成签约，其中多个园区竣工投产，这一“贵池样板”正在其他竹资源富集地区不断复制推广。

把环保从一句口号做进了“以竹代塑”的绿色产业链中，这样的好“竹”意也让一片片竹林成了可生钱的“香饽饽”。“过去竹子烂在山里也没人管，现在可舍不得浪费了。”殷崇球经营的毛竹初加工厂稳定向鸿叶集团等企业供应竹片、竹丝等原材料，他也亲眼见证了小毛竹重新“火”起来的过程。

近年来，贵池区牵头组建12个毛竹专业合作社，联动全区57个村（社区）签订原料长期供应协议，逐步构建起“龙头企业+循环产业园+毛竹破片厂+村级毛竹专业种植合作社”的产业模式，原竹不需要出村就能直接进入加工厂，村民就近当起了“上班族”，带动3000余名群众就近稳定就业，户均年增收超2万元，绿浪翻滚的竹林成为了村民们的“绿色银行”。

从长在深山“人未识”到漂洋过海“天下知”，目前，鸿叶集团正推进“以竹代塑+新材料”双轮驱动产业布局，努力让“千磨万击还坚劲”的小毛竹突破物理特性，不断实现环保价值与经济价值的节节攀升，持续赋能全国竹产业的转型升级。