（来源：工人日报）

进入首钢矿业公司唐首马铁矿，沿着井筒一路向下，空气变得潮湿。这里是矿山的“心脏”，也是最考验技术的地方。

随着开采深度持续延伸至-140米水平，并向-200米水平稳步开拓，唐首马铁矿面对的不仅是越来越深的巷道，更是越来越复杂的地质条件。高地应力让巷道围岩受力大幅增加，而绿泥岩遇水软化后承载能力显著降低，巷道变形、片帮时有发生。掘进进度受阻，施工成本攀升，安全压力骤增——支护技术的优化升级，已成为一道刻不容缓的必答题。

“地下开采，围岩稳定是底线，支护技术就是守护底线的生命线。”支护专员孟庆喜严肃地说。正是这份敬畏，推动作业团队在百米井下上演了一场“穿针引线”的技术变革。

“以前支护哪里变形补哪里，现在通过数据梳理，提前预判变形趋势，精准匹配支护参数，从源头消除了隐患。”支护专员王宇航说。

唐首马铁矿地采环境复杂，传统固定支护参数难以匹配动态变化的围岩条件。项目团队在掘进过程中实时收集信息，融合地质勘察数据，构建起动态匹配体系。围岩怎么分类？绿泥岩如何识别？参数怎么定？一个个问题在数据中找到了答案。

在此基础上，团队推行“素喷先行、锚网分级”的差异化支护模式。不同采区、不同岩性，量身定制支护方案——软岩区域强化锚网支护密度，硬岩区域优化喷浆厚度，绿泥岩区域提前做好防水处理。每一处支护，都力求精准发力。

效果很快显现。现场应用数据显示，绿泥岩区域巷道顶帮收敛量大幅降低30%至40%，巷道变形、片帮等安全隐患得到有效遏制。

“这就好比看病，以前是头疼医头、脚疼医脚，现在是先做全面检查，再对症下药。”王宇航打了个比方。

从“经验驱动”到“数字驱动”，唐首马铁矿实现了支护设计的跨越，为深部开采筑牢了第一道安全防线。

喷浆作业是巷道支护的关键工序，如同给巷道“穿衣裹甲”。工艺精细不精细，直接决定着支护质量。“以前喷完的墙面凹凸不平，回弹掉的料落一地，还得重新补喷。”一位老工人回忆起过去的情景，直摇头。

作业区决定从岩性差异、工序特点、现场工况三个维度发力，像绣花一样打磨喷浆工艺。

“软岩区域不能一次喷太厚，得薄喷多遍，不然容易开裂。”“淋水段得先做好排水，再加抗渗剂，否则喷上去也粘不住。”“坑洼地方得先找平，再喷浆。”一个个场景、一道道工序，团队制定了专属操作规范，精准控制喷射距离、角度与分层厚度。

功夫不负有心人。精细化喷浆工艺实施后，喷浆损失率由32%降至25%以下，回弹率持续保持优良水平。

“以前喷浆的时候，大家最怕回弹料打到身上，浪费大不说，效率还低。现在工艺精细了，喷上去就粘住了，干着也顺手。”一位喷浆工说。

井下环境复杂多变，季节更替带来的温度、湿度变化，直接影响混凝土性能稳定。冬季井下温度低，混凝土凝结硬化变慢、易受冻，泵送时常常堵管、堵泵；夏季高温高湿，混凝土初凝过快、坍落度损失大，养护不足就容易开裂。

“冬天堵管、夏天开裂，那时候真是头疼。”生产专员张井坤回忆道。

怎么办？作业区突破传统固定配比的局限，给混凝土配比装上了“智慧大脑”。

团队建立起井下环境和混凝土配比联动调控体系。根据冬夏季节变化，动态调节混凝土用水量、速凝剂、砂率及粉煤灰掺量。与此同时，实现泵送压力、排量与速凝剂掺量的协同匹配，通过智能监测设备实时调整参数。

“现在不管冬天还是夏天，混凝土性能都很稳定，堵管现象很少发生。”井下钳工范少星说。

数据最能说明问题：这一创新让喷浆作业效率提升15%至25%，混凝土强度、黏结力、抗渗性全天候稳定可靠。“这就好比给混凝土配了个智能管家。”张井坤说。

这一系列技术创新已创直接经济效益309万元，更为矿山向-200米水平及更深部安全高效开拓提供了硬核支撑。如今，工人们走在巷道里踏实了许多。