精益之路，久久为功。精益管理在航天晨光全面实施以来，所属各单位围绕降本、增效、提质，涌现出一批有实效、可推广的精益改善实践。从设计源头到生产末端，从物料统型到流程优化，每一次“小改进”都在为高质量发展积蓄“大能量”。为进一步激发全员参与精益改善的内生动力和参与活力，现推出《精益改善案例》系列报道，走进一线、聚焦变化、还原方法、呈现成果。

化工机械分公司

工艺赋能精益管控 全链条发力推动降本增效

面对箱体金属件项目原材料种类多、金属材料市场价格持续上涨的双重压力，化工机械分公司工艺室联合商务中心、机加工段，聚焦材料精益管理开展专项改善行动，从物料统筹、材料选型到下料工艺实施全链条精益优化，取得实质性降本成果。

坚持问题导向，精准破题

箱体金属件项目所用原材料品类繁杂、规格多样，不同合同产品对材料需求差异大，采购仓储成本居高不下。与此同时，金属材料市场价格持续走高，项目盈利空间不断收窄。“买的种类多、单价还在涨，两头挤压，利润越来越薄。”一线管理人员直言。

面对这一困局，分公司没有将目光仅仅停留在采购端议价上，而是将改善触角延伸至设计选型和下料工艺环节，力求从源头找到突破口。

多措并举，打通降本难点堵点

从源头做“减法”。工艺室全面梳理在制合同产品的结构尺寸与下料需求，搭建下料尺寸数据库，做到“手中有账、心中有数”。在此基础上，对照产品技术指标及加工性能要求开展对标分析，在满足质量合规的前提下，择优筛选适配性强、采购便捷度高的替代材料。团队主动对接甲方沟通材料代用方案，精简原材料品类规格，从源头破解物料种类冗杂、采购仓储成本偏高的痛点。经过多轮沟通与技术论证，材料代用方案获得甲方认可，原材料备料种类成功精简5种，采购与仓储成本同步下降。

向工艺要效率。品类精简的同时，下料模式同步升级。团队依托线切割、数控加工等落料方式推行套料加工，将原本分散排布的下料件统筹排样，最大化利用原材料有效面积，显著减少边角料余料损耗。一块板材能出多少件、怎么排最省料，每一刀都精打细算。结合产品结构特性，团队适度缩减加工余量，从工艺源头降低材料切削损耗，有效提升原材料利用率。

成效明显，实现成本逆势下降

本次精益改善精简原材料备料种类5种，有效降低仓储、采购供应链运营成本，累计节约原材料费用26.36万元，在材料价格上涨的外部环境下实现了成本逆势下降。更重要的是，本次改善实现了从“被动控本”向“主动创效” 、从 “粗放生产”向“精益提质” 的双重转变，为后续深化精益管理积累了宝贵经验。

从物料梳理到选型替代，从下料优化到套料加工，化工机械分公司用一次全链条的精益改善证明：降本不是单一环节的“单打独斗”，而是覆盖设计、采购、工艺全流程的系统工程。只有把每一个环节的潜力挖掘出来，才能把成本真正降下去，把效益真正提上来。