（来源：工人日报）

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记者走进中国一汽红旗制造中心繁荣厂区总装车间看到，最忙碌的不是工人，而是10余种机器人、20余种半自动化设备组成的“AI搭子天团”。这里厂区新、技术新、工人也很新——维修班组成员几乎都是00后。一线工人在和机器人工友的磨合中加速成长，进阶数字工匠。

在中国一汽红旗制造中心繁荣厂区（以下简称红旗繁荣厂区）总装车间，每52秒，就有一辆新车下线。

在车间里，最忙碌的不是工人，而是10余种机器人、20余种半自动化设备组成的“AI搭子天团”。

“这4台机器人我刚到新工厂时就有了，能自主完成每辆车4个轮胎的自动装配与拧紧作业。”近日，在红旗繁荣厂区总装车间，正在巡检的维修班班长孙伟达如数家珍地向记者介绍他的工友。

从拿着扳手钳子修设备到用大数据进行预测性维护，在智能车间，很多工人正像孙伟达一样，在和“AI搭子”的磨合中共同成长，成为数字工匠。

“AI搭子”各有绝活

2021年，红旗繁荣厂区作为承担中国一汽“十四五”新能源战略规划落地重任的超级智慧工厂，在长春西南角拔地而起。已有7年工作经验的孙伟达，从老车间来到新厂区，成为总装车间的一名维修工。

孙伟达原来所在的车间只有两台喷涂机器人，“金贵得很，技术成熟的老师傅才让碰”。来到新厂区，“AI搭子”随处可见。

兴奋之余，焦虑也涌了上来。孙伟达坦言，担心自己的技术玩不转这些“新搭子”。

伴随新设备陆续进场，孙伟达和工友们在设备厂家组织的密集培训中疯狂吸收新知识，但理论和应用之间的那道鸿沟，仍要靠长期的自主学习来填补。

在生产现场，记者看到，机器人各有绝活。轮胎机器人抓取螺栓后，蓝光视觉系统能精准锁定螺孔位置，自动微调角度完成拧紧；座椅投放机器人在车体持续前行的情况下，能通过高精度编码器及视觉技术，实现“快准狠”的对接；蓄电池—备胎自动投放机器人灵巧自如，伸缩旋转间便替代了人工搬运重物的繁重工序……

“投产4年多，厂区制造水平稳居行业第一梯队。”中国一汽工程技术部总装工艺部总装规划工程师姚雨彤介绍说。

目前，红旗繁荣厂区总装车间共搭建15个全自动生产工位、4条整车全项标定检测线，打造出设备故障自感知、生产控制自适应、质量预测自学习、能源管控自决策的智能制造模式。

从被动抢修到主动预判

机器人同事的到来，在为车间注入效率与活力的同时，也带来了新挑战——传统车间维修只需处理电路、机械故障，而智能车间的机器人集机械、电气、编程、视觉系统等于一体，维修难度呈指数级提升。

厂区新、技术新、人也新。1992年出生的孙伟达，在几乎都是00后的维修班组里，已是“老师傅”。入厂不到一年，他就当上了班长。

“机器人坏了，整条产线就得停下，压力瞬间拉满。”孙伟达说。

2022年的一个冬日凌晨，一台轮胎装配机器人出现故障，导致生产线停摆。恰逢产量爬坡的关键期，大家只好一边手动操作应急，一边焦急等待抢修。

孙伟达心急如焚：“我们花了2个多小时把机器人所有的硬件都排查了一遍，才发现是一根线缆因磨损导致内部虚接。”看似是小故障，却牵扯到网络、程序、硬件多个系统，传统维修经验完全失灵了。

孙伟达的压力并未随着机器重启而消散。他不停地复盘、查资料，直到把设备“摸透”，“我得保证，再遇到类似情况，能又快又准地揪出病根来。”

痛并快乐的人机磨合，给孙伟达团队带来了前所未有的成长速度。团队作战能力提升后，孙伟达带领班组从“救火”式被动抢修转向“防火”式主动预判，着手研究预测性维护。

过去，用于传输车体和零件的板式链经常出现断裂，影响产线节拍。孙伟达带领团队将板式链运行数据全部采集，根据电机波动情况判断异常点位，目前已成功在数百米长的产线上揪出两次链条打结问题，将停车风险扼杀在摇篮。

“无论是技术人员还是产业工人，都需要主动掌握数智化技能，深入参与新一代技术的开发与创新，形成技术进步与人才成长相互促进的正向循环。”孙伟达告诉记者，他和工友们已经在智能车间里找到了全新的定位——机器人的“指挥官”“医生”和“伙伴”。

成为“紫领”

“AI的快速发展，确实让我们这些一线工人很有紧迫感。”孙伟达说，被动焦虑不如主动求解，智能设备再先进，也要靠人来操作、维护、优化和创新。

为降低机器人的运维成本，孙伟达和班组成员开发设备配件替代进口产品，年降低成本240万元。他们还在车辆尾部胶堵安装工序，自主开发了一套视觉备案检测系统，上线后已累计检测7万多台车。

从调试传统生产线，到与机器人并肩作战，95后姚雨彤在10年间见证了红旗生产线的数智化转型。

“制造业智能化的迭代速度远超想象，差不多5年就会迎来一次技术范式升级。我们能做的，就是提前布局，让数智技术服务于生产效率提升和质量保障。”姚雨彤说。

即将上线的减速器油加注智能检测项目正是对这一理念的实践：通过高精度AI视觉技术，系统实时监测加注全流程，自动识别异常并报警，助力工人实现该工序100%合格率。

目前，红旗繁荣厂区焊装车间已实现全工序机器人作业，自动化率100%；涂胶车间自动化率达到97%；总装车间突破柔性装配瓶颈，将自动化率提升至30%，轮胎自动装配、座椅自动投放、底盘自动合装等核心工位均实现全自动化闭环生产。

“以汽车行业为例，一些简单重复的操作岗位确实会逐步转型，但数据挖掘工程师、模型构建工程师、业务优化工程师等新岗位也在快速涌现。”姚雨彤说。

2025年，中国一汽提出“紫领”战略，为一线员工搭建项目平台，无论“白领”还是“蓝领”，只要感兴趣、有能力，都可以立项攻关。孙伟达和工友们正向成为高端制造业稀缺的兼具“蓝领”技能与“白领”素养的“紫领”人才发起冲击。

巡检结束，他的身后，产线节奏丝滑地运转。那些曾让他失眠的“AI搭子”，如今已成为他最默契的战友。