模具被称为制造业的“隐形基石”，其数字化水平直接影响整个产业链的效率与韧性。基于此，长虹云模具系统应运而生，它以工业互联网为“神经网络”，以云计算、大数据、AI为“大脑”，以模具全生命周期数据为“血液”，构建起云端智能管理体系。作为智改数转的代表性企业，长虹推动工业互联网与制造业深度融合，让模具从“冰冷的工具”变为“会思考的资产”，为中小企业“智改数转”持续赋能。

会思考的全生命周期模具管家

一个零件就有一个模具，仅注塑和钣金环节就有几十个模具，整个工厂生产要涉及上千个模具。走进长虹空调公司生产车间，记者看到，多条生产线在同时高效运转，一台台空调有序下线，实现保质、保量、按期交付。上述场景的背后，离不开对模具的高效管理。

模具是离散型制造业的核心生产要素，对于工厂来说，上千副模具该如何精准管理是一个难题。“传统模具的管理高度依赖于人工操作，比如我们要了解注塑模具的生产周期，就必须要到注塑工厂现场查看，效率十分低下，并且还容易出错。”长虹空调相关负责人说道。

其实，模具的传统管理模式普遍存在瓶颈，比如设计、加工、装配、检测等环节数据分散，易出现“图纸版本混乱”“加工参数错漏”等问题。传统模具运维通常是“被动救火”，工人凭“听声音、看表面”判断模具状态，故障发生后才紧急维修，导致非计划停机时间长、模具使用寿命缩短。

但如今，长虹空调的工作人员再也不用在生产现场来回奔波，只需要在后台上轻轻一点，就能够轻松查看模具相关的所有数据，解决模具在注塑和冲压生产过程中出现的运营管理痛点。带来这个改变的便是长虹云计算与大数据研究中心研发的一款轻量化工业应用——长虹iMold云模具，用数据穿透模具全生命周期的经验壁垒、信息壁垒、响应壁垒，实现模具管理的可视化、可追溯、可预测、可优化。

云模具的运行流程精简而高效。简单来说，就是给每套模具安装一个智能数据采集器，基于内置的定位、计数、通信模块自动、实时采集数据，通过NB-IOT、4G、5G通信基站定位及传输数据，让云端服务器进行数据智能化运算，将数据结果展示在企业PC端、移动端和电子看板上。

这一套流程走完，管理者便对模具的产量、成型周期、保养、维修、使用寿命、状态、盘点等工作数据了然于胸。“通过该平台，我们不仅可以快速查询数据，也能监控模具位置，防止模具被转移、丢失等情况。同时，根据采集的数据做数据分析，对产能也有了更精准的把控，可以做到科学排产。”长虹空调相关负责人表示。

云模具系统在长虹空调公司得到全面应用，覆盖了模具的定位、产量、预警、保养、调拨、报废等全流程。长虹云计算与大数据中心相关负责人表示，该方案的实施为企业带来了显著变化，模具状态准确性达95%，生产备模时间节省50％，模具及时维保率提升90%，整体提升了运营效率。

云模具不仅是“管理工具”，更是“决策大脑”，激活了模具“数字生产力”——让企业的模具设计阶段从“经验试错”转向“数据驱动”，让制造阶段从“黑箱生产”到“透明工厂”，让运维阶段从“被动维修”到“主动预防”。

从“工具赋能”到“产业共荣”

在智改数转浪潮中，长虹作为代表性企业，积极推动新一代信息技术与制造业深度融合。承载了长虹产业实践知识和技术服务能力的长虹CHiM工业互联网平台，在其中扮演了重要角色。它横向跨越家电、电子、机械、轻工等八大行业，纵向贯通研发、生产、销售等九大领域，不仅赋能长虹内部多个制造基地实现提质增效，还面向产业链数千家企业提供智能研发、智能制造等服务。

长虹将CHiM工业互联网平台的“端-边-云-智”的全栈协同能力，与自身30年间沉淀的模具设计、制造、运维经验，转化为“可复用的数字资产”，并通过云模具这一长虹CHiM工业互联网平台的垂直类应用开放给产业链，完成从“私有经验”到“生态能力”的转化，带动产业链上下游“上云用数”。

对于企业而言，云模具系统就像手机上的APP应用，可以“一键构建、开箱即用”。中小企业不需要自己“造桥”，只需“走上去”，就能共享工业互联网的技术红利，快速实现模具“设计、制造、运维、优化”全生命周期的数字化管理，从“传统制造”迈向“数字制造”。

例如在长虹云大中心的云模具系统数据看板上，可以同步精准掌握几个工厂的模具达产率、模具闲置率、模具使用寿命次数预警、模具异常数据等情况。

长虹云大中心相关负责人表示，凭借着云模具系统小型化、快速化、轻量化、精准化的特点和优势，近一年，该解决方案已广泛应用到集团多个制造工厂，带来的效果十分明显：近一年累计开合次数达2500万次，误用坏模现象平均降低90%，模具状态的准确性提高至95％。

长虹云模具“全生命周期管理+数据智能”的创新实践，不仅推动模具管理向“高效率、高质量、低成本”的方向迈进，更验证了“工业互联网+垂直行业”的深度融合路径——聚焦“模具”细分场景，通过深度解构行业痛点，让工业互联网从“宏观连接”走向“微观赋能”。

随着5G、数字孪生、AIGC等技术的融合，基于工业互联网平台的云模具将朝着“虚实融合、自主决策、生态协同”的方向演进。

未来，联合模具材料商、设备商、主机厂、软件商共建“模具产业互联网生态”将进一步达成，模具设计资源共享、联合开发协同创新不再是停留在纸面上的愿景。

以“小切口”撬动“大变革”，长虹云模具系统通过“云智”赋能，把模具的关键资产管理数字化，推动制造、供应链、运维、服务等环节的数据贯通与协同，提升全链条的标准化与可视化水平，这一思路正契合了新型工业化对高效率、高质量与绿色低碳的要求。

长虹工业互联网平台的成长轨迹，正是我国加快制造业智能化改造、数字化转型的有力注脚。随着技术的持续迭代与生态的不断完善，长虹云模具等数字化新型基础设施有望在更多行业和企业落地，进一步放大产业辐射效应，助力我国制造业从“制造”迈向“智造”转型升级。

作者 丨卢梦琪

编辑丨邱江勇

美编丨马利亚